棚番の文字順と実際に歩きやすい順は通路の構造次第で変わります。一方通行、重量物、補充動線まで現場で確認します。
目次
何を分けて考えるか
リスト順と棚の実際の動線が一致していない。
冬季と繁忙期で品の置き場が変わる場合は、商品コードを変えず訪問順を改訂します。
現場の事例で切り分ける
A通路を手前から奥へ進みB通路を奥から手前へ戻れるなら、B棚だけ逆順にする経路コードを試します。
並べ替えの前後を測る
120mから90mなら歩行距離は25%減ります。新しい順序で同じ棚に複数人が集中した場合、待ち時間によって1行当たりの作業時間が悪化することもあります。測定する注文のSKUと行数、人員を揃え、補充で通路が塞がれた時間と商品の探索に使った時間を分けて記録します。
最初に確かめる範囲
このケースで使う記録は、棚番並び、ピッキング件数、歩行距離です。棚順にソートしたリストで2週間比較し、例外品の取り回りも確認する。
棚番順で短く歩いても早く終わるか
実績を説明する
120mを90mへ縮めると25%減だが、棚前で二人が待つと処理時間は同率に減らない。
条件が変わると何が変わるか
下に置きたい重量物や補充の動線がある。棚番と訪問順を別に記録する。
誰がどこを確認するか
作業者二人を一人に変えて比較すると待ち時間を少なく見せる。同じ件数と人数で、歩行と補充待ちを分けて報告する。
条件が変わるときの判断
棚番号と経路順、重量物の扱いを分け、作業終了までの時間を比較する。
| 比較の観点 | 確認する内容 |
|---|---|
| 次の判断に進む | ルート、注文行、人員、待ち、歩行距離、時間、ピック精度を記録する |
記録と処理を設計する
棚番と訪問順を別列で維持し、同じ注文群で歩行距離、作業時間、棚前で待つ時間を取ります。
試す作業 棚順にソートしたリストで2週間比較し、例外品の取り回りも確認する。
現場で先に確認する条件
倉庫図だけで作業順を決めず、リフトの通路、扉、補充時間も一緒に記録します。複数人が同じ通路へ向かう場合、最短距離に集まっても全体の作業が速くなるとは限りません。
ルートごとに箱を積む順番を記録し、下にできない商品が最初に来る組合せを試します。修正後のルート表は同じ棚札を使えるよう、位置情報から独立して保持します。
ロケーションが表す単位
エリア、通路、棚、段、間口は作業者が迷わず指定場所へ行き、他の人と同じ位置を判断できるようにするための単位です。商品固有の属性を場所の名前に使うと配置替えが難しくなります。
表示と現場の二重確認
台帳に新しいロケを作るだけでなく、ラベル、現物と端末画面の三つが一致するか確認します。変更前に実施した入出庫を新しい場所からも追えると、あとから差異が見つかった際に検証できます。
記録に残す項目
- 棚番並び
- ピッキング件数
- 歩行距離
改善の結果を確かめる
改善の前後で「1行あたり移動距離」を比較します。集計の対象、期間、観測できなかった件数も残します。1行あたり移動距離です。改善前後で件数や時間を比較する場合は、出荷行数または個口数を分母にすることが必要です。担当や物量が変わると単純な件数比較は誤解につながるため、対象条件も併記します。
記録には「対象期間／分母／改善前／改善後／増減の理由／現場負担の変化」を設けます。数値が改善しても、そのために別部署へ転記や問い合わせが移動していないかを確認してください。
試行で確かめる落とし穴
確認したいのは「歩く距離だけ削って混雑と待機を増やす」という状態が残るかどうかです。
読み合わせと実地確認
- 再現する場面
- 棚順と訪問順を変えた同じ注文明細を処理する
- 確認する範囲
- 歩行距離、棚前の待ち、ピッキングの誤りを比べる
- 判断できる状態
- 距離と作業時間が悪化した場合に動線の詰まりを説明できる。
運用を選ぶときの追加の論点
棚番順のリストは位置を見つけやすくしますが、歩く順は通路や補充の制約によって変わります。入庫担当とピッキング担当が同じ通路で交差する場合、出荷開始の前後で距離が同じでも時間に差が出ます。試験では単なる往復距離のほか、棚の前で待つ時間、箱を積み直した回数、取り違いを同じ作業者数で比較します。
社内で説明して引き継ぐ
距離、人員、総時間、待ち、誤りを同じ注文明細で比較してから広げる。
| 同じ案件の見方 | 読み合わせで比較する内容 |
|---|---|
| 判断が難しい状態 | 平均歩行距離の改善を作業完了の改善とみなす |
| 判断できる記録の作り方 | 同じ注文を棚順と波動順で取り、合流待ちも測る |
| 引き継げる状態 | 歩行の削減と出荷締切に間に合った件数が別に見える |
同僚に聞く
急ぎの一件を途中で優先した場合に比較対象からどう区別するか？