作業者の歩行距離が長い倉庫のABC配置改善

何を分けて考えるか

ABC配置は出荷頻度と同時ピック混雑を見て決める。

距離と経過時間を比べ、重量物とハイリスク品は安全条件を優先します。

現場の事例で切り分ける

ABC配置の数え方

ABC配置で使うのは商品単価ではなく、通常はピッキング回数や出荷行数など動線に直結する指標です。SKUを出荷頻度の高い順に並べ、累積構成比でA・B・Cに分けたうえで、A群の棚だけを試験的に移動します。

改善前後の移動時間を測る際、繁忙曜日や補充作業を混ぜないように注意します。A品を一か所に集中させすぎると、今度は棚前で待つ時間が増えます。

最初に確かめる範囲

このケースで使う記録は、出荷行数、棚間移動距離、集中時間帯です。直近実績でA品を抽出し、動線が交差しない棚へ先に移す。

入口に人気商品を寄せる副作用

実績を説明する

頻出品を入口へ集めると歩行は短縮するが、朝の補充とピックが衝突する。

条件が変わると何が変わるか

同時に出る品を寄せる案、頻出品を分散する案も試す。重量物の安全は制約として守る。

誰がどこを確認するか

最短動線が混む場合は、隣接棚に同時注文品を配置する案と、頻出品を別列へ分散する案を用意する。補充担当の総移動も測る。

条件が変わるときの判断

出荷頻度、補充と共起を取り、棚数を限定して配置変更を測る。

記録と処理を設計する

出荷行数と同時ピック、補充頻度を取り、入口近くの数棚だけ入れ替えます。

試す作業　直近実績でA品を抽出し、動線が交差しない棚へ先に移す。

現場で先に確認する条件

標準のABCを作るときは高回転品を一律に入口へ寄せず、同じ注文に現れやすい商品、まとめて補充できる商品も確かめます。棚前で待つなら別の通路へ分散させます。

変更後は出荷量が同じ週を選び、新しい位置に商品があるかを入庫と引継ぎ担当に試してもらいます。歩行が減っても補充作業の総時間と在庫差が増えていないか確認します。

ロケーションが表す単位

エリア、通路、棚、段、間口は作業者が迷わず指定場所へ行き、他の人と同じ位置を判断できるようにするための単位です。商品固有の属性を場所の名前に使うと配置替えが難しくなります。

表示と現場の二重確認

台帳に新しいロケを作るだけでなく、ラベル、現物と端末画面の三つが一致するか確認します。変更前に実施した入出庫を新しい場所からも追えると、あとから差異が見つかった際に検証できます。

記録に残す項目

• 出荷行数
• 棚間移動距離
• 集中時間帯

改善の結果を確かめる

改善の前後で「1出荷行当たり歩行距離」を比較します。集計の対象、期間、観測できなかった件数も残します。1出荷行当たり歩行距離です。改善前後で件数や時間を比較する場合は、対象SKU・棚卸行数・入出庫行数のいずれかを固定することが必要です。担当や物量が変わると単純な件数比較は誤解につながるため、対象条件も併記します。

記録には「対象期間／分母／改善前／改善後／増減の理由／現場負担の変化」を設けます。数値が改善しても、そのために別部署へ転記や問い合わせが移動していないかを確認してください。

試行で確かめる落とし穴

確認したいのは「単価でABC分類して出荷頻度を反映しない」という状態が残るかどうかです。

読み合わせと実地確認

再現する場面

高回転SKUを置き換え、補充時間も計測する

確認する範囲

同時ピック、歩行、滞留、ロケ違いを比べる

判断できる状態

歩行削減が全作業時間の改善につながったか説明できる。

運用を選ぶときの追加の論点

ABCの配置では出荷回数のほか、同時に出る品と補充回数を見ます。小さな高回転品を入口へ寄せると取りやすくなる一方、人が同じ入口へ集中して作業を中断することがあります。荷物を置いてから移動する距離も含め、配置換え前後に同じ件数を処理します。危険物や重量物の配置は安全条件を守れる範囲で比較します。

社内で説明して引き継ぐ

現場には配置を変えた狙いと、歩行時間・補充・棚前待ちの変化を示す。

同僚に聞く

補充をずらせない物量の日に標準棚割を使えるか？

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